ニーズに合わせた研修カリキュラムを作成します
標準カリキュラム（生産技術）
| レベル | 初級レベル1 | 初級レベル2 | 中級レベル3 | 中級レベル4 | 上級レベル5 |
| 業務プロセス |
生産技術の
目的 技術者のための原価計算 |
生産技術の
基礎知識 生産技術者IE |
最適生産
(労働生産性) 人･設備最適組み合わせ |
最適生産
(設備生産性) 設備投資の経済計算 |
最適生産
(総合生産性) ﾏｽ･ｶｽﾀﾏｲｾﾞｰｼｮﾝ |
|---|---|---|---|---|---|
| 設計部門 |
原価と 利益のしくみ 原価見積から 価格見積へ |
生産技術スタッフの役割と基礎知識 (別講座) ＩＥと 生産ｼｽﾃﾑの基本 |
人と設備の 特性を生かす 自動化前の 作業の標準化 |
お金の時間的価値 投資による増収とリスク管理 |
ﾏｽ･ｶｽﾀﾏｲｾﾞｰｼｮﾝ 設計ﾓｼﾞｭｰﾙ化と 生産効率化 |
| 設計技術をモノづくりに展開 | |||||
| 設計CD･標準化の提案 | |||||
| モノづくりのｺﾝｾﾌﾟﾄが描ける | |||||
| 生産プロセス設計1 |
原価計算結果を 経営に役立てる 経済性工学 (別講座) |
業績に直結する改善活動 | 人から設備自動化の優先順序 |
投資の 意思決定手順 工場レイアウト (別講座) 設備投資の プロセスと提案書 |
マス･カスタムと 国際分業 |
| 生産拠点の立案 | |||||
| (設備)投資の立案 | |||||
| 最適生産方式を立案 | |||||
| 生産プロセス設計2 |
QCDボックス (グループ演習) |
最小工程・工数を ねらう工程設計 |
人と設備を どう繋げるか |
能力増強投資の 経済計算 |
ﾏｽ･ｶｽﾀﾑに最適な |
| 最適工程と順序が立案 | |||||
| 最適設備の設計と選択 | |||||
| 各生産要素を繋げられる | |||||
| 作業設計 |
製品別原価を 計算してみる |
生産形態と ライン生産の構築 セル生産の構築と 設計手順 |
同期ﾗｲﾝの人 ・設備の組合せ 人と設備能力を 最大限に発揮 |
省力設備投資の 経済計算 |
組立ﾓｼﾞｭｰﾙの 設計 加工ﾓｼﾞｭｰﾙの 設計 |
| 標準作業方法を設計 | |||||
| 生産量に応じた配員の設定 | |||||
| 最適な人設備の選択 | |||||
| 型･治工具設計 |
標準作業方法の 設計 |
個別工程の人 ・設備の組合せ 金型ｺｽﾄTの作り方 |
|||
| 最適歩留･生産性の型設計 | |||||
| 高生産性の治工具設計 | |||||
| メンテナンス |
製品別原価を 計算してみる |
設備保全･FMEA |
工程能力 ・品質工学 |
取替投資の 経済計算 |
人からデータで 伝えるモノ作り |
| 設備の定期点検の立案 | |||||
| 設備更新の立案 | |||||
| 標準作業方法を伝承 |
原価計算から 原価管理へ |
標準時間の設定 標準時間の設定と活用(別講座) 工数･設備効率 管理のやり方 |
人と設備の 操業を管理する |
なぜ自動化が 生産性に 繋がらないか |
カスタム化を 支える生産管理 |
| 標準時間･標準原価の設定 | |||||
| 製造部門･生産管理部門 | |||||
| 労働･設備生産性向上を支援 |
研修内容（例）
初級レベル１： 生産技術の目的(技術者のための原価計算)
対 象 者
・製造部門、生産技術部門、生産管理・工場管理部門、開発・設計部門のスタッフ
・原価計算について学びたい方
ね ら い
会社の目的は利益にありますが、顧客価値を生まない過剰品質(品質余裕の取りすぎ)やリードタイム短縮、採算を無視した自動化に傾倒していないでしょうか。結果として、日本は世界のモノづくり大国であるにもかかわらず、技術力では勝てても収益性や生産性では後塵を拝することになっています。
本講座は自らの技術をお金で見る管理会計を習得することをねらいとしています。売上高の80%を占める製造原価のほとんどは技術者が決めていることを知り、それを測定する原価計算を学ぶ中で技術者がコストに果たす役割が明確になります。また、演習を通じて「利益を上げる会社づくり」が体感できます。
内 容
- 1.原価と利益のしくみ
・お金の計算には３種類ある
・利益はどのように計算されているか
・費用・原価とは何か
・直接費・間接費とは何か
・変動費・固定費とは何か - 2.製品別の原価を計算してみる
・事後(実際)原価と事の(標準･見積)原価
・材料費の計算のやり方
・加工費の計算のやり方 - 3.ＱＣＤボックス演習
・実習オリエンテーション
・製品別原価と利益の計算
・決算書作成 - 4.コスト・時間テーブルの作成
・原価見積にはどのような種類があるか
・コストテーブルの作成手順 - 5.改善と管理によるコストダウン
・標準作業方法を標準原価にする
・原価情報の一元化
・コストダウン効果を測定する - 6.原価計算から原価管理へ
・何をすればコストが下がるか
・どれ位ｺｽﾄが下がるか:あるべき姿の追求
・技術段階のコストダウン
・製造・管理段階のコストダウン - 7.原価見積から価格見積へ
・基準販売価格で売りたい価格を出す
・価格はどのようにして決まるか - 8.原価計算結果を経営に役立てる
・損益分岐点の原理
・利益を増やす５つの方法がある
・限界利益を使った意思決定
初級レベル１（別講座）： 意思決定で迷わないための経済性工学
対 象 者
・計画を立てるときの基本的原則を学びたい方
・コストダウン活動プロジェクトを
推進されているリーダー
・原価企画、原価管理などコスト計算に携わる方
・正しい設備投資計算を身につけたい方
ね ら い
「粗利益が出ない赤字受注は止めた方が良い。」「赤字製品は廃止した方が良い。」「社内製造原価より外注が安ければ外製する。」の判断は誤りです。 本講座は意思決定のための手法を学びます。また、普段「改善成果が経理数字に結びつかない。」などに疑問に感じている方にも受講をおすすめします。日常の意思決定の誤りに気づき、正しい経済計算ができてビジネス数字に強くなることを目指します。
内 容
- 1.経済計算の基礎
・財務会計と管理会計(経済性工学)
・変動費と固定費の分類
・期間損益からキャッシュフローへ
・経済計算に出てくる原価概念 - 2.投資の意思決定手順
・意思決定には手順と原則がある
・意思決定の手順
・判断基準の選択 - 3.排反案・独立案・混合案
・排反案のケース
・独立案のケース
・混合案のケース
・回収期間法はどんな時使うのか - 4.日常業務で発生する経済性判断
・限界利益を使った意思決定
・付加価値を使った意思決定
・内外製と海外生産の意思決定 - 5.生産要素の最適組合せと効果
・生産要素の最適組み合わせ
・改善と管理によるコストダウン
・改善効果の算定
・改善成果が経理数字に反映するか - 6.最適生産を求める経済計算
・人か設備かの選択
・設備から人へ(最適操業計画)
・最適経済ロットと最適在庫 - 7.投資に伴う経済計算
・お金の時間的価値とは何か
・お金の時間的価値計算と6つの係数
・DCF法(Discounted cash flow method) - 8.設備投資の経済計算
・設備投資の種類と経済計算
・新規・取替・省力投資の経済計算
・なぜ過大投資が生まれるか
初級レベル2： 生産技術の基礎知識(生産技術者IE)
対 象 者
・生産技術部門スタッフ
・生産管理・工場管理部門スタッフ
・製造部門スタッフ
・IEについて学びなおしたい方
ね ら い
作業現場中心のIE活動から脱皮し、企業の業績向上活動と直結したIE活動を展開するためには、IEの基本技術の体系的習得とその高度化対応の実践技術習得の2つのアプローチが必要になります。本講座は、生産技術者として身につけなければならないIEの基本技術から高度システム対応の技術までを、多くの事例と演習を用いて、これからの生産技術者が求められる企業業績に直結した生きたIE技術を習得します。
内 容
- 1.ＩＥと生産システムの基本
・インダストリアル・エンジニアリングとは何か
・生産の基本は生産要素の最適組み合わせ
・工学的な分析と動作研究 - 2.標準作業方法の設計
・生産性向上とコストダウンの２つの側面
・標準作業方法と標準時間
・標準作業方法から標準時間を設定する - 3.業績に直結する改善活動
・改善対象は量から質を攻める
・分析型・リサーチアプローチ
・設計型・デザインアプローチ
・製造・管理段階のコストダウン余地 - 4.生産量による生産形態の選択
・生産形態の種類と発展形態・工程分析
・生産量によって変わる設備・変動費・固定費
・設備集約化と段取り対策
・段取り改善の手順 - 5.最小工程・工数をねらう工程設計
・素材加工系の工程設計
・部品加工系の工程設計
・類似工程設計 - 6.セル・ライン生産方式の設計
・セル生産方式の対象範囲
・セル生産の設計手順
・同期生産のライン編成手順
・基本機能だけで同期化 - 7.標準時間の設定
・標準作業方法を標準時間にする
・標準時間資料の作成手順
・標準時間設定の自動化 - 8.工数・設備効率管理のやり方
・設備効率管理のやり方
・作業者責任の時間ロス
・8-3 工数効率・設備効率向上のﾎﾟｲﾝﾄ
初級レベル2(別講座)： 生産技術スタッフの役割と基本知識
対 象 者
・生産技術スタッフ
ね ら い
生産革新を進めるにあたって、生産技術スタッフの役割は極めて大きく、生産技術スタッフの力量により、革新活動が成功するかしないかが、大きく左右されます。人から設備への依存度が増す今日のモノ作りは、生産技術者が単なる設備屋ではなく、生産活動のQDCに貢献することによって、全体最適のための経営視点が期待されています。そのためには、生産技術スタッフには、固有技術力より、むしろ管理改善技術力、工程設計技術力、設計と製造との連携形成力が求められます。本講座では、生産技術スタッフの役割を明確にした演習を行い、変化の時代に対応できる人材を育成します。
内 容
- 1.生産技術者に必要なIEと原価知識
・生産技術者の組織上の役割とスキル
・生産技術者の業績向上に果たす役割
・成長投資に関わっているか
・生産技術者に必要なＩＥ知識
・生産技術者に必要な原価知識 - 最適生産方式を追求するモノ創りの役割
・最適設備は加工点設計から
・工程能力・品質工学でバラツキを改善
・基本機能だけで作業をつなぐ
・基本機能だけで工程をつなぐ - 3.人が支える自動化モノ作りの役割
・自動化対象を絞り込む
・技能伝承・擦り合わせ技術の自動化
・生産技術は製造のKPI指標向上に貢献 - 4.多様化に対応する柔軟なモノ造りの役割
・マス・カスタマイゼーションへの対応
・標準化で設計部門と連携強化
・デジタル・マニュファクチュアリング
・制御系を生産管理系システムと連携
初級レベル2(別講座)： 標準時間設定と活用実践
対 象 者
・生産技術部門の中堅スタッフ、管理者
・DX、IoT、自動化の推進、コストダウン
生産性向上などを推進されている方々
・製造部門の管理監督者、スタッフ
・生産管理部門の管理者、スタッフ
・標準時間、標準原価の設定に関係する管理者
スタッフ
ね ら い
ものづくりの現場では、DXなどデジタルツールの活用推進が始まり、実績データ収集が注目されています。集めたデータを活用し生産活動が順調かを管理するには、物差になる標準時間が必要です。さらに、生産性や収益性を向上させるには、“あるべき姿”としての正しい人と機械設備の標準時間を設定し、活用することです。本講座では、人と機械設備の標準時間の考え方、設定ポイントや具体的方法から収益性向上に結びつく実践的な活用方法について学びます。
内 容
- 1.標準時間の概要
・標準時間設定の目的とレベル
・標準時間の構成
・設備に対する標準時間設定 - 2.標準時間設定に必要なIEの基礎
・IE(ｲﾝﾀﾞｽﾄﾘｱﾙ ｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞ)とは何か
・直接時間研究とレイティング
・ワークサンプリング
・標準時間の設定手法 - 3.標準時間資料の作成方法
・合成法による標準時間資料の作成方法
・分析法による標準時間資料の作成方法
・2変数の関係を読む散布図と回帰分析
・余裕率の設定方法
・標準時間のメンテナンス方法 - 4.標準時間資料の工数見積り面での活用
・新製品の工程設計・工数見積の手順とチェックポイント
・ライン生産,セル生産での標準時間設定ポイント
・CADや図面段階で標準時間を設定する
・パラメータ設計で設備の標準時間を設定する - 5.標準時間の生産管理面での活用
・生産計画のレベルとコストダウン
・段取費用と在庫費用の最適化 - 6.標準時間の工数・設備効率管理面での活用
・工数・設備効率管理のやり方
・作業者の時間のムダ,管理者の時間のムダ
・人と設備を上手に使うポイント
中級レベル3： 最適生産(労働生産性) (人・設備最適組み合わせ)
対 象 者
・生産技術部門、製造部門のマネージャー・スタッフ
・生産管理・工場管理部門のマネージャー・スタッフ
・生産企画・工程設計部門のマネージャー・スタッフ
ね ら い
「労働生産性向上、コストダウンの施策には自動化しかない」と考えていないでしょうか？生産技術者のこの思いはいつの間にか、日本の製造業の資本装備率（有形固定資産÷従業員数）を欧米の3倍にも押し上げ、それでも労働生産性では負けている実態を生み出しています。コストダウンの本質は、人、資材、情報、設備、エネルギーの5つの生産要素の最適な組み合わせであり、これらが利益を創出するようバランスよく組み合わされたラインを構築し、運用することが重要です。そのポイントは
・「どこを自動化したらよいか」の優先順序や
省人化の限度額を決めて進めること
・自動化前に基本機能（付加価値作業）だけで
できる製造方式を追求すること
・人と設備能力を最大限発揮できる標準作業
標準時間、標準原価を設定すること
・品種と生産量によって生産形態を使い分け
人員と設備の配置を図ること
・人と設備の効率を一体的に測定し
負荷＝能力となる操業計画を組むこと
時代にあった「人と設備の最適生産システムを構築するための方法」をわかりやすく導き出します。
内 容
- 1.人と設備の特性を生かす
・過大設備と管理に弱い生産性の実態
・最適組み合わせはコストで判断
・人と設備の特性を生かす - 2.人から設備自動化の優先順序
・自動化マップの作成
・開発設計段階の材料標準化
・工程・作業レベルの標準化
・自動化対象を絞り込む
・自動化の優先順序の決定 - 3.人と設備能力を最大限に発揮
・人間工学で人の能力を測定する
・設備能力は加工点の設計から
・設備のスピードとバラツキ - 4.個別工程の人・設備の組み合わせ
・基本機能だけで工程・作業をつなぐ
・４つの組み合わせパターン
・基本機能だけで工程をつなぐ原則 - 5.同期ラインの人・設備の組み合わせ
・リードタイム短縮と同期化レベル
・現状メソッドの標準化
・基本設計：基本機能だけで工程をつなぐ
・詳細設計：作業手順にする - 6.人と設備をどうつなげるか
・人と設備のつなぎ方の原則
・設備と設備のつなぎ方の原則
・設備のラインバランスのとり方
・人からデータで繋がるモノづくり - 7.自動化ラインの効率管理
・工数・設備効率管理のやり方
・自動化ラインと段取り改善
・設備の有効活用は材料(在庫)次第 - 8.人と設備の操業を管理する
・人は変動費、設備は固定費
・生産計画のレベルと操業計画
・人と設備の負荷・能力調整計画
・部品加工の生産性と操業度管理
中級レベル3(別講座)： 人から設備自動化の優先順序 (自動化の進め方)
対 象 者
・生産技術部門の中堅スタッフ～マネージャー
・生産企画・管理部門の中堅スタッフ～マネージャー
・工場長
ね ら い
働き方改革、人手不足への対応、技能伝承の必要性などの環境変化への対応のみならず、品質の維持・強化を目的として、自動化推進する企業が増えています。
そんな中、闇雲に自動化に取り組むのでは、費用がかさみ、自動化したのに製造原価が上がってしまった、製造リードタイムが伸びてしまったなどということになりかねません。
本講座では、自動化推進前にやるべきことを押さえ、自動化段階での費用を最小限に抑える手法を体系的に学びます。ぜひ、この機会に正しい自動化の進め方を体系的に学び、全社視点で、効果を最大限に得られる、自動化の取り組みの第一歩を踏み出して下さい。
内 容
- 1.自動化に取り組む背景と期待効果
・日本企業の課題を把握する
・自社課題への対応力強化
・自動化に取り組む際の基本的な考え方
・自動化による期待効果と方向性 - 2.自動化を考える際に必要なＩＥと生産システム
・ｲﾝﾀﾞｽﾄﾘｱﾙ・ｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞ(IE)とは何か
・生産要素の最適組み合わせを実現する
・改善検討の原則と着想の原則
・設備連携を考える際のポイント - 3.自社の自動化状況を見える化する
・自動化の目的に合わせ、対象を絞り込む
・既存データ活用でマップ作成工数低減
・自動化マップの作成
・材料の変動要因分析
・作業の変動要因分析 - 4.自動化への優先順序
・自動化容易性の検討
・自動化による効果算出
・自動化の優先順序の決定
・設備投資の提案書の書き方 - 5.材料標準化の検討
・材料・作業標準化の意義
・作りやすい設計ルール
・モジュール設計可能性分析
・６つのモジュール化 - 6.作業標準化の検討
・作業標準化の基本
・現状メソッドの標準化（オードリクス）
・基本機能だけで工程をつなぐ
・作業手順を完成させる
・設備のラインバランスの取り方 - 7.最適設備の選択と考え方
・サイクリック作業の場合
・ランダム発生作業の場合
・設備設計は加工点から
・工程能力を持つ設備を導入する
・設備集約化と段取対策 - 8.事例紹介
・自動化導入時に参考にできるツール
・他社自動化事例
中級レベル4： 最適生産(設備生産性) (設備投資の経済計算)
対 象 者
設備投資に関わる生産技術部門・企画部門・設備調達部門のマネージャー・スタッフ
ね ら い
設備投資は回収計算ではなく利益増での選択が基本です。そこで本講座では、
・リードタイム短縮や品質向上の利益貢献は？
・人件費の違う国内と海外の省人化投資の判断は？
・取替投資より修理するか？など利益に繋がる起案者の意思決定プロセスを学びます。また、申請どおりの効果が出ていない投資を見抜ける審査にも役立ちます。
内 容
- 1.なぜ自動化が生産性に繋がらないか
・設備が労働生産性向上に繋がらない実態
・設備はメソッドロス・補助機能を増やす
・性能とサイズが過大な設備 - 2.投資の意思決定手順
・意思決定には手順と原則がある
・判断基準の選択
・排反案・独立案・混合案
・回収期間法はどのような時に使うのか - 3.お金の時間的価値
・お金の時間的価値とは何か
・お金の時間的価値の計算と6つの係数
・DCF法（Discounted cash flow method） - 4.設備投資のプロセスと提案書
・設備投資のプロセス
・単体設備投資提案書の書き方
・設備投資の経済計算とグラフ - 5.能力増強投資の経済計算
・生産量によって変わる設備
・生産量とＡＭ：付加製造装置
・能力増強・製品高度化投資 - 6.取替投資の経済計算
・設備ビンテージと耐用年数
・合理化設備への取替投資
・移転・修理を伴う取替投資
・予防保全で乗り切る - 7.省力設備投資の経済計算
・コストダウン効果を計算する
・省力投資の限度額はいくらか
・省力投資に影響する賃金格差 - 8.投資による増収とリスク管理
・攻めの投資と守りの投資
・戦略目標の明確化から
・見劣りする日本企業の成長投資
・増収効果とリスクへの対処法
上級レベル5： 最適生産(総合生産性) (マス・カスタマイゼーション）
対 象 者
・生産技術部門、製造部門のマネージャー・スタッフ
・生産管理、工場管理部門のマネージャー・スタッフ
・生産企画、工程設計部門のマネージャー・スタッフ
ね ら い
マス・カスタマイゼーションのマスは量を追うことで付加価値の高い製品の生産コストを下げ、カスタマイゼーションは「個々の顧客に満足度の高い商品を提供する、大量生産と受注生産を両立させる」概念で、日本の製造業が取り組むべきパラダイムです。
情報家電製品に代表されるように、ものづくりの特性が擦り合わせ型からモジュラー型に転換したことを受け、「モジュール化」の考え方はあらゆる製品に波及します。設計のモジュールが進行しても従来と同じ作り方をしていては意味がなく、生産モジュール化でその効果を刈り取ります。必要な部品やユニットを中間財としてモジュール生産すると製造コストが下がるばかりか、注文から納品までのリードタイムが圧倒的に短縮します。
本講座は「類似を集め、変化は後」という生産技術段階で必要なマス・カスタマイゼーションのコンセプトを理解するとともに加工・組立モジュールへの展開、それを管理するシステムまでを学びます。
内 容
- 1.マス・カスタマイゼーション
・顧客ニーズとコモディティ化
・コモディティ化の３つの要因
・マス・カスタマイゼーションとは
・マス・カスタマイゼーションの効果 - 2.設計モジュール化と生産効率化
・モジュール化の推進
・変化は一方向で逃げる
・マス・カスタムに繋がる設計標準化
・標準化は工程数・設備費削減等のＣＤ効果 - 3.マス・カスタムに最適な生産方式
・何本のラインで生産したらよいか
・類似を集め、変化は後の生産方式
・同期化ラインの選定手順
・マス・カスタム生産方式の実践 - 4.加工モジュールの設計
・同期化の範囲の選択
・同期加工ラインの設計
・同期加工セルの設計
・設備の同期化改善ポイント - 5.組立モジュールの設計
・類似を集め変化は後の組立モジュール
・組立モジュールの設計
・自動車に見る組立モジュール
・混流生産と組立順序 - 6.人からデータで伝えるモノ作り
・CIM・SCM・VCM・Iotの展開
・デジタル・マニュファクチュアリング
・製品・工程設計のデジタルツイン
・パフォーマンスのデジタルツイン - 7.カスタム化を支える生産管理
・見込み生産と受注生産の併用
・不定期・不定量発注の生産管理
・技能も標準化・デジタル化して技術へ - 8.マス・カスタムと国際分業
・部品・材料に付加価値を求める
・内外製の分業形態
・グローバル企業の条件
上級レベル5(別講座)： 工場レイアウトの見方・考え方
対 象 者
・生産技術部門,製造部門マネージャー・スタッフ
・生産管理,工場管理部門マネージャー・スタッフ
・生産企画,工程設計部門マネージャー・スタッフ
ね ら い
日本のモノづくり環境は、近年のDXの進展などにより、製品（P）、生産量（Q）、生産経路（R）、サービス（S）、時間（T）が大きく変革しています。しかし、工場内の生産技術者は、この環境変化に対応した「仕事そのものを付加価値の高いものにするあるべき姿のレイアウト」への標準的設計アプローチに対応できていない現実があるようです。
本講座では、工場レイアウトに影響する必要項目の分析と手順をまず理解し、生産方式に対応した現場レイアウトの見方から変え方までとレイアウト視点での改善術の基礎から適用まで、演習、講師の豊富な経験をもとに、わかりやすく解説します。
内 容
- 1.レイアウト改善で現場が変わることとは
・現場の仕事を見直そう
・製造リードタイムが短縮できる
・運搬のムダが低減できる
・待ち時間のムダや仕掛在庫スペースが削減できる
・現場で発生しているムダを見える化する - 2.レイアウト改善の進め方と必要なＩＥ技術
・レイアウト改善のステップ
・モノの流れを見える化する
・部門、機械設備、倉庫などの相互関係を整理する
・必要な面積を求めレイアウト案を作成する
・レイアウト案を評価する - 3.リードタイムを短縮する生産方式とレイアウト改善の勘どころ
・モノづくりの基本とレイアウト
・リードタイムを短縮する同期生産ラインの作り方
・同期生産ラインの改善ポイントとレイアウト - 4.柔軟性を向上させる生産方式とレイアウト改善の勘どころ
・柔軟性対応と生産方式
・セル生産方式の改善ポイントとレイアウト - 5.現場でできるレイアウト改善の実践
・生産性向上に結び付くレイアウト改善
・在庫管理と倉庫のレイアウト改善の事例
・事務所のレイアウト改善の事例 - 6.レイアウト改善を儲けにつなげる
・レイアウト改善投資の採算性を計算する
・変動加工賃率を計算しよう
・レイアウト投資の損得を計算する
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